超声波清洗液压零件
液压控制在工程设计中被广泛应用,特别是大型设备,飞机、挖掘机等液压系统作为控制系统主要功能部分,结构复杂,零部件精度高,已达微米、亚微米级,高精度决定了液压系统抗污染需求高,而污染很大程度上影响着系统工作,据资料记载,液压系统故障的75%以上源于污染液压系统的污染主要来源于零部件自身,即产品在生产制造过程中产生的,因未能彻底去除而带到系统污染物主要包括研磨膏、铁屑、防锈油、乳化液、电蚀物、盐类、其他等这些污染物或残留在零件表面,或聚集零件深孔或盲孔中,在工作液作用下,污染物会到处移动,破坏工作面,造成油路堵塞,影响系统工作,降低液压系统使用寿命,甚至造成事故随着液压控制技术发展和液压控制系统应用,简单的清洗方法,已经无法保证液压零件清洁度要求,且存在爆炸、起火等安全隐患如何有效地控制各加工环节污染产生,提高工业清洗质量和效率,成为液压产品生产中函待解决的问题。
超声波清洗超声波清洗作为一种效果显著的强化清洗方法其机理,是利用了超声波在液体中的空化作用在超声波作用下,液体分子时而受拉,时而受压,形成了一个个微小空腔,激发成直径在50~500um,并被清洗液蒸汽充满的细小气泡,即“空化泡”由于空化泡内维压力相差十分悬殊,待空化泡破裂时,会产生局部压力冲击波,气压力可达几百个大气压在这种压力作用下,附着在零件表面的各种污垢会被剥落与此同时,在超声波作用下,清洗液脉冲和搅拌加剧,溶解加速,从而强化清洗效果。
清洗液需要根据零部件材料选择,金属材料常用的清洗液有汽油、酒精、水剂等,非金属材料清洗液多为对零部件无损害的溶液单槽清洗时常选用汽油、酒精等挥发性溶液,溶液挥发性强化清洗效果;多槽清洗时,多选用水剂,主要考虑降低成本和提高安全性等因素不论是单槽清洗还是多槽清洗,随着清洗过程的进行,溶液温度会逐渐上升,同时也会导致被清洗零部件温度上升,一般多槽清洗后温度在45一55℃,单槽清洗后温度在25~40℃两种清洗方式都会伴随出现“发泡”现象,发泡会增强去污力清洗前需要对零部件进行防护处理,保护被清洗零部件,清洗后对零件进行防锈处理,最后进行包装。
在液压产品零部件加工周辑运输等环节中,产生或带来的各种污物,其中以残留铁屑，干结研磨膏，干结乳化物等固体污物为主,对液压系统正常工作影响很大。使用超声波清洗方法可以有效去除污染物。
